Wie die Lean Methode Heijunka zur Produktionsglättung beiträgt

Heijunka ist eine Methode im Rahmen von Lean Production, die einen weiteren Meilenstein für die Erreichung von Effizienz und für die Vermeidung von Verschwendung darstellt.

Der Begriff stammt aus dem japanischen und kann direkt übersetzt werden mit „Produktionsglättung“ oder „nivellierter Produktion“. Es handelt sich dabei um eine Methode der Arbeitsplanung, die von Hitoshi Takeda bei Toyota entwickelt wurde.

Er hatte schon sehr früh den Weitblick, sich mit den Problemen einer schwankenden Nachfrage zu beschäftigen. Toyota produzierte damals alle Einzelteile nacheinander und setzte diese erst in letzter Instanz zum fertigen Produkt zusammen. Dadurch entstand ein großer Lagerbestand an Zwischenteilen. Durch die genaue Abschätzung der künftigen Nachfrage versucht man, dem entgegenzuwirken. Die Menge und die Reihenfolge der gefertigten Teile werden also vordefiniert.

Was genau steckt hinter der Lean Methode Heijunka?

Das Produktionssystem von Toyota funktioniert nach dem „Just-in-Time“-Prinzip, für das die vier folgenden Grundbausteine relevant sind: Heijunka ist sozusagen das Gerüst für das Konzept. Darüber hinaus ist Verschwendung zu vermeiden, die Taktzeit ist einzuhalten und zuletzt Kanban, das die Bestellung der eingehenden Aufträge steuert.

Bei Heijunka werden durch detaillierte Prognosen, z. B. mit Hilfe von Marktforschung, Analyse von Vergangenheits- und Branchendaten sowie durch die Erfassung vergangener Verkaufszahlen, Absatzvolumina genau vorherbestimmt. Daraus ergeben sich die durchschnittlich benötigten Einzelteile und es wird eine Reihenfolge definiert, nach der diese gefertigt werden sollen. Grundlage für die Abstimmung dieser Teilabschnitte ist das sogenannte Pull-Prinzip/Kanban-Prinzip: Den Startschuss gibt der Kundenauftrag. Aus dieser Information zieht sich die nächst höhere Instanz ihre Informationen über die zu fertigende Menge. Diese Kette setzt sich rückwärts fort, bis hin zur ersten Fertigungsstufe. Im Idealfall reduziert sich die Losgröße auf 1, was bedeutet, dass ein Teil immer gerade dann fertiggestellt wird, wenn es von der nachfolgenden Instanz gebraucht wird (eben genau Just-in-time). Es muss nicht gelagert werden, weil der Produktionsfluss direkt ineinander greift.

Wie wird Heijunka praktisch umgesetzt?

Praktisch umgesetzt wird die Methode mit Hilfe von Heijunka-Tafeln, die visuell darstellen, welche Produkte wann und in welcher Menge gefertigt werden sollen. Aber das ist, vor allem am Anfang, nicht so einfach: Sobald die angefragte Menge für ein Teil die vorgefertigte Menge je Durchgang übersteigt, kommt der Prozess ins Wanken. Das System sieht vor, diese fehlende Menge erst beim nächsten Produktionsdurchlauf zu fertigen, weil man sich ja an die vordefinierte Reihenfolge und Durchschnittsmenge halten sollte, um die Glättung zu wahren. Man geht davon aus, dass sich das wieder ausgleicht.

Mike Rother thematisiert in seinem Buch „Die Toyota KATA“ das Problem: Sein Rat für das häufige Abweichen vom Plan ist, sich täglich nach der Umsetzbarkeit zu fragen und genau zu analysieren, warum eine Abweichung erfolgt. Dann sollte man so schnell wie möglich zurückkehren zum Plan. Lassen sich mittelfristig immer mehr Tage erreichen, in denen man sich an den Ablauf halten kann, so ist man auf dem richtigen Weg. Dass es anfänglich nicht funktioniert, sei normal, denn Heijunka ist schließlich der Zielzustand. („Die Kata des Weltmarktführers“, M. Rother, S. 104ff)