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Total Production Management: In wenigen Schritten zur autonomen Instandhaltung

Total Production Management: In Wenigen Schritten Zur Autonomen Instandhaltung

In der letzten Woche haben wir bereits die historische Entwicklung und die Ziele des TPM erläutert. In diesem Kapitel möchten wir uns nun den Bausteinen und Grundlagen widmen, damit Sie die Methodik im Umfeld von Lean Management besser einordnen können.

KVP, Lean und Kaizen als Basis des TPM

Kernidee ist es, die 7 Verschwendungsarten zu reduzieren. Wie man mit TPM die Basis schafft, erläutert Professor Constantin May bei dem Management Circle Lehrgang „Managementwissen für die Produktion“. 16 Verlustarten des TPM, die sich in die drei Kategorien Maschinen und Anlagen, Mitarbeiter sowie Ressourcen unterteilen lassen, werden vorgestellt.

Maschinen und Anlagen

Hierunter fallen die Verluste Anlagenausfälle, Rüsten/Einstellen, Werkzeugwechsel, Anfahrverluste, Kurzstillstände, Geschwindigkeitsverluste, Ausschuss/Nacharbeit und geplante Stillstände.

Mitarbeiter

In diese Kategorie werden Managementverluste, Bewegung, Linienorganisation, Logistikverluste sowie Mess- und Einstellungszeiten gefasst.

Ressourcen

Mit diesem Oberbegriff lassen sich Verluste durch Ausbeute, Energie sowie Formen und Werkzeuge fassen.

Die Ursachenforschung ist bei der Analyse der Verluste besonders wichtig, um diese langfristig abzustellen. Zur Fehleranalyse und für deren Beseitigung gibt es verschiedene Modelle, wie den PDCA-Zyklus, der dabei hilft, sich Schritt für Schritt dem vorgegebenen Ziel anzunähern und Fehler abzustellen.

Die autonome Instandhaltung als Kernidee des TPM

In vielen produzierenden Unternehmen war die Instandhaltung oft ein ausgelagerter Bereich, der im Falle eines Stillstandes erst verständigt werden musste und dann die Fehler beheben sollte. Diese Art der Vorgehensweise führt zu relativ langen Verzögerungen durch Kommunikation und Warten auf die zuständigen Mitarbeiter. Außerdem identifizieren sich die zuständigen Maschinenmitarbeiter nicht mit der Bedienung. Dabei sind sie eigentlich genau die Personen, die tagtäglich daran arbeiten.

Eine Kernidee des TPM ist die Umstellung der Instandhaltung auf die Produktionsmitarbeiter. Diese werden direkt darauf geschult, Teile der Instandhaltungsarbeiten selbst durchzuführen. Die eigentlichen, angekündigten Instandhaltungsmaßnahmen werden weiterhin durch die entsprechende Abteilung durchgeführt, es entfallen aber die kurzfristigen Aktionen.

Gewisse Voraussetzungen müssen Sie für die Einführung einer autonomen Instandhaltung beachten

1

Die Arbeiter an der Maschine brauchen ausreichende Schulung über die Funktionen und auch Kompetenz zur Fehlererkennung

2

Es muss klar geregelt werden, wer welche Aufgaben in welchem Störungsfall übernimmt und wann tatsächlich die Instandhaltung zuständig ist.

3

Ein einwandfreier Zustand der Maschinen muss zu Beginn gewährleistet werden, dieser soll dann aufrechterhalten werden.

Eine Umstellung ist nicht von heute auf morgen möglich. Vielmehr sollte sie schrittweise erfolgen.

 

In wenigen Schritten zur autonomen Instandhaltung

Lean Management

Die Basisinspektion

Machen Sie zuerst eine Art Basisinspektion, die die Anlage auf Herz und Nieren prüft. Es bietet sich an hierfür einen systematischen Plan zu erstellen, der festlegt, wann welche Teile in welcher Form gereinigt werden sollen. Ein zuständiges Team kann die Zuständigkeiten koordinieren und eine Liste über Mängel, benötigte Reinigungsmittel und Werkzeuge erstellen. Manchmal hilft es auch fachfremde Mitarbeiter in den Prozess einzubinden, um ein neues Licht auf die Sachverhalte zu werfen. Nach diesem Plan können Sie mit der Grundinspektion beginnen und alle Mängel kennzeichnen. Wenn möglich, können diese direkt vom Team behoben werden, die restlichen Arbeiten werden dann vom Instandhaltungsteam beseitigt.

Ermitteln Sie die schwierigen Stellen

An welchen Stellen treten Verschmutzungen überwiegend auf? Welche Stellen sind schwer zu erreichen? Sie sollten sich nach der Basisinformation darüber klar werden, wie die Instandhaltung und die Säuberung zukünftig einfacher ablaufen soll.

Legen Sie Best-Practice-Lösungen fest

Allgemeingültige Standards für die Wartung können dazu beitragen, dass die Vorgänge langfristig einfacher durchzuführen sind. Diese Vorgaben sollten in Zusammenarbeit mit den Mitarbeitern festgelegt werden, so gelingt es wahrscheinlich, deren Verantwortungsbewusstsein zu steigern.

Weiterbildung der Mitarbeiter

Die eigenständige Instandhaltung erfordert die Qualifikation der Mitarbeiter. Nutzen Sie die vorhandenen Daten und Unterlagen, um den Mitarbeitern so viel wie möglich über die Wartung der Anlagen beizubringen und nehmen Sie sich ausreichend Zeit, um alle Mitarbeiter detailliert einzuarbeiten. Es wird sich später auszahlen.

Autonome Instandhaltung starten

Sobald alle Mitarbeiter geschult wurden, können Sie mit der Umstellung auf die autonome Instandhaltung beginnen.

Abläufe vereinheitlichen

In diesem Schritt werden nun alle Maßnahmen vereinheitlicht und systematisiert. Es geht beispielsweise darum, die Vorgänge aller Maschinen zu verbessern, indem man gleiche Abläufe für alle schafft und Synergien nutzt.

Der Prozess ist vollständig umgestellt und wird angewendet

Nun geht es nur noch darum, dass die Mitarbeiter die autonomen Abläufe mehr und mehr verinnerlichen und leben. Die Verlagerung der Zuständigkeiten sollte mit einer erhöhten Zuverlässigkeit der Anlagen einhergehen.

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Claudia Blum

Bei Management Circle bin ich für die Personal-, Produktions- und Soft Skills-Themen zuständig. Ich betreue außerdem den Blog zu den Iran-Veranstaltungen. In diesen Portalen informiere ich Sie stets über alle Trends und Entwicklungen. Ich freue mich auf Ihre Anregungen und einen guten Wissensaustausch.

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