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Industrie 4.0: Wird der Instandhalter zum „gläsernen“ Mitarbeiter?

Industrie 4.0: Wird Der Instandhalter Zum „gläsernen“ Mitarbeiter?

Neue Technologien und Innovationen im Rahmen der Instandhaltung haben die Rolle und die Aufgaben des Instandhalters sehr verändert. Hans-Günther Hensengert kennt die Herausforderungen und hat uns in diesem Gastbeitrag erläutert, wie man mit zunehmender Komplexität und Digitalisierung umgehen muss, damit der Instandhalter als Mensch nicht auf der Strecke bleibt.

Hans-Günther Hensengerth ist seit April 2012 Leiter der Instandhaltung für die Komponentenfertigung der Deutz AG. Im Zuge des Projektes Standortoptimierung hat Hans-Günther Hensengerth seit Februar 2017 auch die Leitung der Instandhaltung für den Bereich Motormontage Werk Köln übernommen. Hier liegt der Schwerpunkt in der Konsolidierung der Kölner Instandhaltungsbereiche mit den Themen Organisationsformen, Verantwortlichkeiten, Stördatenerfassung, Kennzahlen und Ersatzteilmanagement.

Hans-Günther Hensengerth

Hans-Günther Hensengerth

Die Rolle des Instandhalters hat sich verändert

Keine andere Berufsgruppe hat im letzten Jahrzehnt einen solchen Wandel durchlebt wie der Instandhalter. Der heutige Instandhalter ist aus seinem Schattendasein heraus getreten und wird in den meisten Betrieben mittlerweile als Teil der Wertschöpfungskette anerkannt. Um die erhöhten Anforderungen zu erfüllen, werden immer mehr Informationen über die Produktionsanlagen, deren Betriebsabläufe und Betriebskostenerfassungen sowie die Kosten- und Leistungstransparenz in der Instandhaltung verarbeitet. Der Instandhaltungs-Ingenieur bzw. -Manager wird immer mehr zum reinen Asset-Manager. Um die benötigten Informationen alle zu erfassen, werden immer mehr Produktionsbereiche vernetzt, IPS-Systeme (MIS-Systeme) installiert und Daten-Clouds aktiviert.

Was passiert mit dem Instandhaltungsmitarbeiter?

Montage KongressBei allen Diskussionen oder Publikationen um Industrie 4.0 fehlt mir ganz häufig die Komponente Mensch. Im privaten Bereich wächst die digitale Welt mit Smartphones, W-Lan, HotSpots, TV-Entertainment und Smart Home. Die Informationsflut wird durch Facebook, Instagram und WhatsApp immer größer. Er kann sich kaum der neuen Technik verweigern, wenn er immer informiert und erreichbar sein will. Auch hier werden die erfassten Daten gespeichert und für Analysen zum Verbraucherverhalten ausgewertet.

Jetzt beginnt die Digitalisierung auch am Arbeitsplatz.

Durch die bereits installierten IPS-Systeme erfolgt schon heute eine Datenerfassung über Störungen, Wartungen und Ressourcenplanung, mit Anzahl und Dauer der Arbeiten.  Im Zuge von Industrie 4.0 werden jetzt die Produktionsbereiche vernetzt, der Service an den Maschinen soll mit Datenbrillen und Head-Mounted Displays verbessert werden. Es werden technische Assistenzsysteme bereitgestellt, die die ganzen Daten, Informationen und das Wissen speichern und für den Instandhaltungsmitarbeiter zur Verfügung stellen. Hiermit möchte man die kognitive und physische Leistungsfähigkeit der Mitarbeiter erhöhen. Die fortschreitende Virtualisierung führt zu zunehmender Komplexität der Produktions- und Instandhaltungssysteme. Die Kunst dabei ist aber, die Datenflut individuell auf die Situation und die Fähigkeiten des Einzelnen, in angepasster Form zur Verfügung zu stellen. Wenn dies nicht erfolgt, findet sich der Instandhaltungsmitarbeiter in dem Datendschungel nicht zurecht und erleidet immer mehr Frustration. Diesem Status muss man vorbeugen, es ist immer noch der Instandhalter, der die Maschine repariert, wartet und mit ihr interagiert. Die technischen Systeme sollen am Ende den Menschen bei der Interaktion mit der Maschine unterstützen bzw. ihm assistieren und nicht den Menschen zum Burn-Out führen.

Was nützt uns Industrie 4.0, wenn der Instandhaltungsmitarbeiter nicht aktiv mitgenommen wird?

Lean Management

Das globale Schlagwort „Industrie 4.0“ beunruhigt Ihn. Er macht sich Gedanken vor dem gläsernen Ich. Gedanken über die Vernetzung und Daten-Cloud. Gedanken über die eignen Transparenz.

Wenn man die unter 4.0 installierten Produktions- und Instandhaltungssysteme nur dafür benutzt, den einzelnen Mitarbeiter, hier rede ich nicht nur vom Instandhalter, zu überwachen bzw. zu kontrollieren, würde dies seine Angst nur bestätigen und unweigerlich zu Selbstzensur führen. Wenn der Instandhalter sich selbst kontrolliert, vermeidet er, dass Vorgesetzte in seinen Daten herumkramen. Fatal ist hierbei, dass er sich bei der durchgeführten Selbstregulierung sehr wohl fühlt, da die von ihm ins System gebrachten Daten keine Auffälligkeit besitzen.

Er muss verstehen lernen, dass das Arbeiten als Instandhalter immer einen kontinuierlichen Veränderungsprozess mit sich bringen wird. Dass Industrie 4.0 nicht eine Kontrolle seiner Tätigkeit ist, sondern dass Industrie 4.0 das zur Umsetzung von Instandhaltungstätigkeiten erforderliche kreative und improvisatorische Handeln auf der Basis von Erfahrungswissen und logischen Überlegungen, sowie die Einbringung experimenteller Gedanken und das Vertrauen auf das intuitive Gespür, übernehmen kann.

Die Veränderung im Arbeitsverhalten muss der Mitarbeiter als Vertrauen in seine eigene Stärke und sein Wissen erkennen.

Er muss selbstständige Auftragsannahme und Vorgabe der Bearbeitungszeit durchführen, Priorisierung der Tätigkeiten darf bzw. kann er selber bestimmen (Störmeldung / Wartung / Prüfungen) und Mitarbeit an einer Wissensdatenbank, durch informative Rückmeldungen seiner Erfahrungen ins IMS-System. Er muss verstehen, dass die Rückkopplungen gleichermaßen für ihn einfacher sind und für das Unternehmen effizienzsteigernd.

Die Wertschätzung nach der Beseitigung von Störungen war in der Vergangenheit meist größer als bei der Abarbeitung von geplanter Wartung. Auch hier muss ihm die Wertschätzung aller Tätigkeiten dargelegt werden und dass er als Instandhalter, egal welche Tätigkeit er gerade durchführt, einen wichtigen Teil zum Erfolgsfaktor der Firma beiträgt.

Beziehen Sie den Instandhalter ein

Lean ManagementWenn man sich die Einmaligkeit und Kontextsensibilität des Instandhalters erhalten möchte, muss man ihn frühzeitig bei der Implementierung aller Systeme mit einbeziehen und motivieren. Dabei ist es von elementarer Bedeutung ihm die Faktoren für die Notwendigkeit zu erläutern. Durch Industrie 4.0 und das technologische Potenzial von Cyber Physischen Systemen (CPS) entstehen neue Möglichkeiten zur Kooperation und Kommunikation zwischen Instandhalter und Maschine, die auch positive Auswirkungen auf seine Arbeit haben und diese erleichtert. Wenn Sie Prozessstabilität erreichen möchten und Industrie 4.0 implementieren – aber dabei vergessen, den Instandhalter als Mensch mitzunehmen, werden Sie scheitern.

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Claudia Blum

Bei Management Circle bin ich für die Personal-, Produktions- und Soft Skills-Themen zuständig. Ich betreue außerdem den Blog zu den Iran-Veranstaltungen. In diesen Portalen informiere ich Sie stets über alle Trends und Entwicklungen. Ich freue mich auf Ihre Anregungen und einen guten Wissensaustausch.

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