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Kanban – Eine Methode im Rahmen von Lean Management

Kanban – Eine Methode Im Rahmen Von Lean Management
Beitragsserien: Just-in-time Grundprinzipien

Was bedeutet Kanban und welchen Ursprung hat die Methode?

Das Wort Kanban stammt ursprünglich aus dem Japanischen und ist – wie auch Lean Management – eine Methodik, die ihre Wurzeln bei Toyota hat. Taiichi Ohno führte die Methode zum ersten Mal ein, um Produktionsprozesse effizienter zu gestalten. Wörtlich übersetzt, bedeutet Kanban so viel wie „Schild“ bzw. „Kärtchen“. Im Gegensatz zur klassischen, zentralen Produktionssteuerung werden die Fertigungsabschnitte in Teilbereiche gegliedert. Sobald Einzelteile, die für die Fertigung gebraucht werden, verbraucht sind oder eine Mindestmenge erreicht ist, bestellt die entsprechende Stelle (im Kanban „Senke“ genannt) mit Hilfe einer Kanban-Karte Nachschub. Diese werden von der vorhergehenden Produktionsstufe (im Kanban „Quelle“ genannt) bereitgestellt. Dieses Verfahren ist vergleichbar mit Regalen im Geschäft. Der Bereitstellungsort trägt daher auch den Namen Supermarkt.

Welche Vorteile lassen sich durch Kanban erreichen?

Durch die Nutzung der Karten entsteht im Produktionsprozess ein kleinerer Unterbereich, der sich sozusagen selbst reguliert. Immer wenn Teile entnommen werden, wird der Bedarf aufgefüllt. Über die kürzeren Bereitstellungswege und unter zu Hilfenahme von einfachen Informationskarten können die Transportwege reduziert werden.

Das primäre Ziel von Kanban ist es demnach, Kosten zu reduzieren. Die kleineren Lagerbestände aufgrund der höheren Bereitstellungseffizienz und Geschwindigkeit führen zu weniger eingesetztem Kapital und höherer Flexibilität.

Lean Management

Für wen ist die Methode besonders geeignet?

Kanban ermöglicht es, bei Produktionsschwankungen individuell auf den gesteigerten bzw. verringerten Materialbedarf zu reagieren. Sobald ein Zwischenteil in der Produktionskette weniger wird, kann unkompliziert nachgeordert werden, was vor allem für Firmen mit geringer Variantenvielfalt von großem Vorteil ist. Unternehmen, die dagegen nur wenige Fertigungsschritte Ihrer Produkte benötigen, für die ist Kanban schwieriger anwendbar, aufgrund der geringeren Anzahl standardisierter Prozesse im Fertigungsablauf.

Je genauer sich die Nachfrage nach einem Produkt bestimmen lässt, desto sinnvoller ist es, dieses mit Hilfe von Kanban-Methoden zu fertigen. Bei Sonder- und Einzelanfertigungen ist die Methode weniger lukrativ.

Worauf kommt es bei der Einführung von Kanban an? Was sagt Hitoshi Takeda?

Die Einführung eines Kanban-Systems ist zunächst mit hohem logistischen Aufwand verbunden. Hitoshi Takeda sieht folgende Maßnahmen als essenziell, um Kanban im Produktionszyklus zu integrieren.

Es muss eine Fließfertigung aufgebaut werden
Die Losgrößen müssen verkleinert werden, mit dem Ziel der bedarfsgemäßen Produktion
Geglättete Produktion, denn Schwankungen entlang der Produktionsstufen stellen immer eine Kettenreaktion dar, die höhere Bestände und Verschwendung mit sich bringen würde
Verkürzung und Vereinheitlichung der Transportzyklen
Kontinuierliche Auslastung der Produktionsphasen
Eine eindeutige, einfache Bezeichnung aller Materialien, Adressen und Produkte, damit jeder Artikel seinen Weg findet
Sinnvolles Behältermanagement, das den nachfolgenden Prozess berücksichtigt

Damit Kanban reibungslos funktioniert, müssen sich sowohl die Quelle als auch die Senke an einige Regeln halten. Es darf beispielsweise nicht auf Vorrat produziert werden und der Besteller darf nicht vorzeitig Nachschub bestellen, da sonst das gesamte Prinzip ins Wanken geraten würde. Das System erfordert demnach ein hohes Maß an Verständnis und ist für alle Beteiligten recht schulungsintensiv.

Wenn Sie das System starten, wird es nicht wie gewollt funktionieren. Das ist völlig normal, und wir setzen uns ein unerreichbares Ziel, wenn wir glauben, es ginge doch.

Mike Rother, Experte für die Toyota KATA

Aber nach Mike Rothers Auffassung, kann man dadurch erkennen, welche Teilbereiche verbessert werden müssen. Kanban hilft, die Probleme aufzudecken und so können sie nach und nach beseitigt werden.

Einfach nur Kanban-Karten oder Andon-Tafeln einzuführen heißt nicht, dass Sie das Toyota Produktionssystem implementiert haben, denn diese Hilfsmittel bleiben nichts weiter als Werkzeuge. 

Teruyuki Minoura, Präsident und CEO von Toyota Motor Manufacturing Nordamerika (1998-2002)

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Claudia Blum

Bei Management Circle bin ich für die Personal-, Produktions- und Soft Skills-Themen zuständig. Ich betreue außerdem den Blog zu den Iran-Veranstaltungen. In diesen Portalen informiere ich Sie stets über alle Trends und Entwicklungen. Ich freue mich auf Ihre Anregungen und einen guten Wissensaustausch.

Dieser Beitrag hat 8 Kommentare
  1. Hallo! Danke für diesen interessanten Beitrag! Es überraschte mich, auf wie viele Gebiete Kanban die Anwendung findet! Die Geschichte von Kanban ist auch wie ein Anfang einer stillen, guten Revolution im Produktionsmanagement! Zum ersten Mal habe ich auf diesen Begriff auf der Internetseite https://kanbantool.com gestoßen. Ich habe ein für mich ideales Werkzeug gesucht und ich denke, dass Kanban meine Erwartungen erfüllt. Wie man sagt, sucht Kanban seinesgleichen :) Alle Artkel zeigen, dass Kanban ein weites Thema ist und jemand kann dort etwas für sich selbst finden. Und solche Informationen, wie die oben aufgeführten, helfen uns, Kanban in ganz neuer Schau zu sehen. Nochmals vielen Dank! Liebe Grüße!

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