Nivellierung und Heijunka: Wichtige Grundpfeiler im Produktionsprozess in acht Schritten

Nivellierung Und Heijunka: Wichtige Grundpfeiler Im Produktionsprozess In Acht Schritten

Nachfrageschwankungen sind ein Kostenfaktor, der in Unternehmen, trotz umfassender Erfahrungswerte, manchmal unberechenbar ist. Ein gewisser Unsicherheitsfaktor bleibt immer, aber im Rahmen von Lean Management hat man eine nützliche Methode entwickelt, um den Produktionsfluss zu glätten und Verschwendung entgegen zu wirken.

Nivellierung und Heijunka: Zwei sinnvolle Konzepte kurz erklärt

Performance ManagementSo wie viele Produktionskonzepte, so kommt auch das Prinzip Heijunka aus dem Japanischen und bildet einen wesentlichen Baustein des Toyota Produktionssystems. Im Wesentlichen versucht man hierbei, die Ausbringungsmenge innerhalb der Produktion soweit zu glätten, dass Nachfrageschwankungen für den Prozess wirkungslos bleiben. Bei Produktionsexperten ist diese Glättung auch unter dem Begriff Nivellierung bekannt.

Glättung ist der Grundstein für den Verbesserungsprozess

Kleine Schwankungen innerhalb der Prozesskette bergen die Gefahr, sich entlang der Prozesskette immer weiter aufzuschaukeln. Schwerwiegende Konsequenzen sind die Folge, wie beispielsweise Versorgungs- oder Materialengpässe. Dieses Phänomen ist bekannt als Bullwhip-Effekt, dem sich Aufschaukeln von einer kleinen Ursache zu einem gravierenden Problem. Eine geglättete Produktion beugt diesem Effekt vor und ist wesentliche Voraussetzung für ein funktionierendes Pull-System.

Diese Vorteile von Heijunka sollten Sie außerdem nicht unterschätzen

Durch erfolgreiche Glättung können Sie eine kontinuierliche Versorgung des Marktes sicherstellen
Sie gewährleisten außerdem einen gleichmäßigen Verbrauch von Zulieferteilen
Belastungsspitzen von Menschen und Maschinen lassen sich vermeiden
Sie schaffen eine Transparenz über Wareneingänge und -ausgänge, die sich mit der Planung ins Verhältnis setzen lassen

In 8 Schritten zur Produktionsnivellierung

Die erfolgreiche Glättung bedarf einer guten Planung. Im Folgenden haben wir für Sie den Planungsprozess in acht Abschnitte aufgeschlüsselt.

Identifizieren Sie zunächst den Schrittmacher-Prozess

Dieser Hauptbereich im Wertstrom und ist die Basis für die damit verknüpften Arbeitsschritte.

Ermitteln Sie daraus die Taktzeit

Dieser Wert gibt Ihnen an, wie lange ein Arbeitsschritt im Optimalfall dauert, um die Nachfrage des Kunden genau zeitgemäß zu erfüllen.

Sie erhalten nun Details über das EPEI (Every part every interval)

Mit dieser Kennzahl lässt sich das Zeitintervall beschreiben, das vergeht, bis das gleiche Produkt wieder produziert werden kann.

Nun legen Sie die Levelling-Ebene fest und bestimmen die Rüstfamilien

Durch sinnvolles Zusammenfassen ähnlicher Produkte können Aufwände verringert werden. Damit lassen sich Rüstzeiten verkürzen und Sie können die Leistung Ihres Produktionssystems verbessern.

Teilen Sie nun die Kapazitäten sinnvoll auf

Sie harmonisieren somit den jeweiligen Produktionsabschnitt und nähern sich einer bedarfsgerechteren Fertigung.

Erstellen Sie die rüstoptimale, geglättete Soll-Sequenz

An diesem Wert können Sie sich künftig ausrichten.

Nun folgt die Planung der Kanban-Zahl

Auf Basis Ihres optimalen Soll-Wertes lässt sich das künftige Ziel definieren und Zielbestände festlegen.

Die Messung der Sequenzgüte ist nun möglich

Anhand der Werte lässt sich nun der Verbesserungsprozess weiter vorantreiben und Maßnahmen entwickeln.

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Erfahren Sie jetzt im Detail, wie Glätten und Nivellieren in einfachen Produktionssystemen funktioniert und erlernen Sie alle Grundlagen von Nivellierung, Kanban und Heijunka. Erfahren Sie beispielsweise, wie ein Heijunka Board aufgebaut wird und wie Sie im Umgang mit täglichen Störungen richtig vorbereitet sind.
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Quelle: Seminarunterlagen zur Veranstaltung „Nivellierung, Kanban und Heijunka“, Management Circle 2017

Claudia Blum

Bei Management Circle bin ich für die Lean-, Soft Skills-Themen und die Iran-Veranstaltungen zuständig. In diesen Blogs informiere ich Sie stets über alle Trends und Entwicklungen. Ich freue mich auf Ihre Anregungen und einen guten Wissensaustausch.

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