Digitalisierung, Lean und Industrie 4.0: Bei Agfa gelingt der Weg in die Zukunft

Klein Herbert Artikelbild

Industrie 4.0, künstliche Intelligenz und Robotics: Im Rahmen der Lean Management-Aktivitäten ist es für viele Unternehmen eine große Herausforderung neue Technologien mit bewährten Methoden zu vereinbaren. Bei Agfa-Gevaert HealthCare GmbH ist es gelungen, vollautomatisierte Prozesse mit manuellen Abläufen zu vereinen. Die Leitung für das Werk in Peißenberg übernimmt Herbert Klein. Er hat uns im Interview berichtet, wie es gelingt, diesen Schritt in die Zukunft zu gehen und welche Rolle der Mensch bei dieser Entwicklung spielt.

Herbert Klein war Projektleiter in diversen SAP-Projekten und betreute Supply Chain-Projekte bei Automotive-Zulieferer, Luftfahrtzulieferer und Medizingerätehersteller. Zudem verantwortete er vor seiner aktuellen Aufgabe fünf Jahre lang das Controlling bei Agfa für Operations Equipment. Seit 2005 ist er Werksleiter bei der Agfa-Gevaert HealthCare GmbH am Produktionsstandort Peißenberg für Medizingeräte. Nach seinem Studium der Fachrichtung Feinwerktechnik und Betriebswirtschaft und seiner Ausbildung als REFA-Industrial Engineer hatte er verschiedene Tätigkeiten unter anderem in den Bereichen Arbeitsvorbereitung, Anlauffertigung, Industrial Engineering, Montage, und Produktion inne.

Digitalisierung bietet tolle Chancen, die Ideen von Lean auszubauen und weiterzuentwickeln.

Herr Klein, handelt es sich bei Industrie 4.0 und der Smart Factory lediglich um einen Hype oder betrachten Sie die Einbindung neuer Technologien eher als natürliche Entwicklung der Produktion?

Natürlich sind wir Produktioner seit der LEAN-Welle auf der Suche nach neuen Philosophien und Methoden, um uns weiter verbessern zu können.
Daher ist „Industrie 4.0“ oder wie ich es selber lieber verwende, „Smart Factory“ sicher ein positiver Schritt zur Weiterentwicklung effizienter Produktionssysteme.
Grundsätzlich jedoch bedeuten neue Technologien, Methoden und Prozesse nicht zwangsläufig schon den Schritt hin zur nächsten Stufe der industriellen Entwicklung.
Der große Sprung in der IT-Technologie, sowohl in der Hard- als auch in der Software, bietet uns jedoch nun ein ungeahnt breites Spektrum an Möglichkeiten, die beispielsweise zur Zeit der „CIM-Welle“ nicht verfügbar waren.

Unklarer wirtschaftlicher Nutzen sowie fehlendes Fachwissen ist laut einer Umfrage des Fraunhofer-Instituts für Arbeitswirtschaft und Organisation (IAO) das größte Problem der Unternehmen, die Industrie 4.0 durchsetzen möchten. Wie sehen Sie das? Wo liegen Ihrer Meinung nach die größten Herausforderungen?

KATA-CoachingDiese Untersuchungsergebnisse kann ich gut nachvollziehen, da gerade bei KMU´s hierzu ein deutlicher Nachholbedarf an Information besteht. Jedoch stehen heute viele Wege bereit, um sich mit der Thematik im Allgemeinen und auch im Speziellen intensiv beschäftigen zu können.
Aber das TOP-Management muss dies auch wollen und hierfür die Prioritäten schaffen. Gerade in den Netzwerken, in denen ich unterwegs bin, zeigt sich mir, dass genau da das aktuelle Dilemma liegt.
Ich kann nur jeden Verantwortlichen, ob Inhaber, Geschäftsführer oder Manager dazu aufrufen, sich schnellstmöglich hier einen Überblick zu verschaffen und sich umgehend mit seinem Team zusammen zu setzen, um für das eigene Unternehmen einen Fahrplan für die Digitalisierung auszuarbeiten und anzugehen.

Viele Unternehmen sind gerade dabei, Lean Management in ihre Produktion zu integrieren. Können Lean Management und Industrie 4.0 unter einen Hut gebracht werden oder sind beide unvereinbar?

Wir selber haben ja das Motto „TEAM, LEAN & GREEN“!  Und wir sehen hier keinen Widerspruch!
Im Gegenteil, die Digitalisierung bietet tolle Chancen, die Ideen von Lean auszubauen und weiterzuentwickeln.

Wichtig für uns ist jedoch immer die Überlegung, egal ob Produkt, Prozess oder Maschine, was macht am meisten Sinn und wie kann es am effizientesten und anwendungsorientiert umgesetzt werden.
Somit wird hier eine optimale Symbiose zwischen Digitalisierung und Lean-Prinzipien in der Praxis erzielt.

Mensch-Roboter-Kooperationen gehören bei immer mehr Firmen zum Standard. Welche Rolle nimmt der Mensch in einer Smart Factory ein? Und erschwert die Angst, von einer Maschine ersetzt zu werden, die Entwicklung?

Bild: Roboter mit virtuellem Interface vor grauem HintergrundWir setzen auf die sinnvollste Art der Ausführung bei jedem Prozess. Somit finden sich bei uns im Werk vollautomatisierte Prozesse, wie die Blechteilefertigung und daneben laufen rein manuelle Abläufe wie die Endmontage von „Make-to-Order“-Medizinsystemen.
Gerade die Kombination von Automatisierung und menschlicher Flexibilität bietet vielfältige Chancen im Produktionsbereich sich vom Wettbewerb abzusetzen. Hier werden bei uns die Maschinen sozusagen per App auf dem Tablet fernüberwacht und ferngesteuert, um jederzeit „online“ im 24h-Betrieb zu sein und dazu nicht vor der Maschine stehen zu müssen. Diese Möglichkeiten werden von den Menschen im Werk überwiegend positiv und interessiert aufgenommen. Vor allem hier bringen die Beteiligten noch eigne Ideen und Vorschläge engagiert mit ein. Dennoch nehmen wir kritische Hinweise zur Digitalisierung und Automatisierung sehr ernst und diskutieren auch zusammen mit dem Betriebsrat die Vor- und Nachteile.
Die Beteiligung  der Anwender in der Prozessentwicklung fördert daher sehr das Verständnis und die Akzeptanz neuer Technologien.
Das Werk Peißenberg nutzt dies in konsequenter Art und wurde gerade deswegen beim Wettbewerb „Fabrik des Jahres 2016“ dafür mit dem Kategorie-Sieg „Hervorragende Teilefertigung und Montage“ ausgezeichnet.

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Claudia Blum

Bei Management Circle bin ich für die Personal-, Produktions- und Soft Skills-Themen zuständig. Ich betreue außerdem den Blog zu den Iran-Veranstaltungen. In diesen Portalen informiere ich Sie stets über alle Trends und Entwicklungen. Ich freue mich auf Ihre Anregungen und einen guten Wissensaustausch.

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